beze {L_WROTE}:
А вопрос у меня такой. И на полуострове Гамаюн, и рядом с деревней Фомино, куда я завтра веду группу, есть облицованные камнем большие ямы, где обжигали известняк.
Как это делалось? Как контролировали процесс? Дров много заложили - нерентабельно, мало - всё впустую. Как укладывали дрова и известняк, какой крупности известняк был? Как долго жгли?
В общем всё-всё. И если в Интернете есть где-то работы - ссылочки, плиз
Эти ямы служили не для обжига а для насыщения уже обожженной извести хлором для получения известковых белил.
Различают следующие виды извести: кальциевую (содержит до 5% по массе MgO), магнезиальную (5-20%) и доломитовую (20-40%). В зависимости от химического состава и условий твердения известь подразделяют на воздушную которая твердеет в воздушно-сухих условиях и гидравлическую, которая твердеет на воздухе и в воде.
Для обжига известняка , мергеля, доломита и т.д. использовали "шахтные печи" с укладкой внутрь шихты т.е. смеси дроблёного известняка и каменного угля причем угля чуть ли не в полтора раза больше по весу, чем известняка . В дальнейшем древесный уголь был заменён коксом которого требовалось меньше но соотношение в шихте было 1 часть известняка к 0,7 части кокса. В низу устраивали розжиг из любых горючих материалов . В промышленных масштабах использовали для розжига даже мазут .
После обжига полученная масса дробилась, перетиралась и просеивалась на очень мелком сите где-то порядка 0,05 мм . Полученную массу раскладывали на поддоны или даже на земле слоем до 15 см на открытом воздухе на сутки или более . Известь отлежавшая на свежем воздухе лучше впитывает хлор.
Вот эту известь и укладывали в эти облицованные камнем ямы также слоем до 15 см. после чего они закрывались ,а швы промазывались известковой "сметаной" после чего запускали хлор который и поглощался известковой массой . Так получают белильную известь. Из обычной нехлорированной извести можно получить в 1,5 раза больше белильной извести. Качество белильной извести определялось по количеству свободно выделяемого хлора при воздействии на неё кислот.
Воздушную известь получают обжигом главным образом известняка с малым содержанием глины (до 8%) при 1100-1300 °С в шахтных или вращающихся обжиговых печах. При этом карбонаты, входящие в состав породы, разлагаются, например: СаСО3 на СаО + СО2.
В зависимости от способа обработки обожженного продукта получают негашеную комовую (кипелка), негашеную молотую и гашеную известь (гидратную, или пушонку), а также известковое тесто.
Гидравлическая известь - тонкомолотый порошок, получаемый обжигом при 900-1100 °С известняков, содержащих 6-20% глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Образующиеся при этом силикаты , алюминаты и ферраты кальция придают этой извести способность длительно сохранять прочность в воде после предварительного твердения на воздухе. По содержанию свободных оксидов Са и Mg гидравлическая известь подразделяют на слабогидравлическую (15-60% оксидов) и сильногидравлическую (1-15% оксидов). Гидравлическая известь, в отличие от воздушной извести, характеризуется большей прочностью при меньшей пластичности.
Это описано в широкой литературе и даже в Энциклопедическом словаре Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона , также А.В. Монастырев Производство извести издание где-то семидесятых годов прошлого века.